纺织行业作为全球水资源消耗与污染物排放的重点领域之一，传统生产过程中大量使用的高能耗、高污染助剂，长期困扰着行业的可持续发展。而亨斯迈（Huntsman）凭借对环保技术的深耕与创新，以一系列低耗、减排、可循环的纺织助剂产品，打破了 “功能需求” 与 “环境友好” 的对立困境，成为推动纺织行业环保变革的核心力量。从原料研发到生产应用，从节能减排到资源循环，亨斯迈通过全链条的环保解决方案，不仅为纺织企业降低了环境成本，更重新定义了纺织助剂的 “绿色标准”。

一、技术突破：以环保配方重构纺织助剂核心性能

传统纺织助剂往往依赖含磷、含重金属或难降解的化学成分，虽能满足织物的染色、整理需求，却会导致废水处理难度增加、土壤污染等问题。亨斯迈通过分子结构优化与绿色原料替代，在保障助剂功能的同时，实现了 “减害” 与 “增效” 的双重突破，其核心技术创新集中体现在三个维度：

1. 低 VOCs 与无 APEO 配方：从源头减少空气与水体污染

APEO（烷基酚聚氧乙烯醚）作为传统纺织助剂中的常见乳化剂，虽能提升染色均匀度，但其代谢产物具有环境激素效应，会干扰水生生物内分泌系统，且难以通过常规废水处理工艺去除。亨斯迈早在 2010 年便推出全系列无 APEO 助剂，如用于棉织物染色的Tinofix® ECO 固色剂，采用新型非离子乳化体系，不仅避免了 APEO 的使用，还将固色率提升至 95% 以上，减少染料用量 15%—— 某大型棉纺企业使用该产品后，废水 COD（化学需氧量）降低 22%，达标排放成本下降 30%。

同时，针对纺织整理环节中常见的 VOCs（挥发性有机化合物）排放问题，亨斯迈开发了Cerol® L 系列柔软剂，以植物源脂肪酸为原料，VOCs 含量远低于欧盟 REACH 法规限定值（≤100mg/kg），且在高温定型过程中无刺激性气味释放。相比传统矿物油基柔软剂，该产品在牛仔布整理中可减少 40% 的 VOCs 排放，助力纺织企业轻松应对环保部门的实时监测要求。

2. 低温高效助剂：降低生产能耗，减少碳排放

纺织染色环节通常需要高温（100-130℃）加热以促进染料上染，这一过程能耗占纺织生产总能耗的 35% 以上，同时会增加二氧化碳排放。亨斯迈针对这一痛点，研发出Novacron® LowTemp 染料助剂体系，通过特殊的染料增溶与纤维膨化技术，将棉、涤纶混纺织物的染色温度降至 60-80℃，且上染率不低于传统高温工艺。

以年产 1 亿米面料的纺织企业为例，采用该低温助剂后，染色环节的蒸汽消耗从每吨面料 1.2 吨降至 0.7 吨，年减少标准煤消耗约 2800 吨，对应二氧化碳减排 7000 吨 —— 相当于种植 3.9 万棵树的固碳效果。此外，低温工艺还能减少织物的热损伤，使面料断裂强力提升 8-10%，延长产品使用寿命，间接减少了纺织废弃物的产生。

3. 可生物降解与循环利用助剂：推动 “从摇篮到摇篮” 的闭环

亨斯迈深知，环保助剂的终极目标是实现 “全生命周期绿色”，而非仅局限于生产环节。其推出的Avalon® Bio 系列前处理助剂，采用 100% 可生物降解配方（根据 OECD 301B 标准，28 天生物降解率≥90%），在棉织物退浆、煮练过程中，不仅能高效去除杂质，且排放的废水可通过微生物自然降解，无需额外添加降解剂。

更具突破性的是，亨斯迈针对再生纤维（如再生 PET、再生棉）开发了Recycrom® 循环染色助剂，解决了再生纤维因杂质含量高、结构不均导致的染色难、色牢度低问题。该助剂能与再生纤维中的杂质形成稳定络合物，同时提升染料对再生纤维的亲和力，使再生 PET 面料的染色均匀度达到 4-5 级（GB/T 250 标准），与原生 PET 面料性能持平。某再生纺织企业使用该助剂后，再生面料的合格率从 75% 提升至 98%，推动再生纤维在高端服装领域的应用，减少了对原生石油基纤维的依赖。

二、场景落地：从细分领域到全产业链的环保赋能

亨斯迈并未将环保助剂局限于单一产品，而是针对纺织行业的不同细分场景（如服装、家纺、产业用纺织品），提供定制化的环保解决方案，让 “绿色生产” 渗透到纺织产业链的每一个环节。

1. 服装领域：兼顾时尚与环保，满足终端消费需求

随着消费者环保意识的提升，“可持续时尚” 成为服装品牌的核心竞争力之一。亨斯迈为服装企业提供从染色到后整理的全流程环保助剂方案：

在休闲服装领域，其Tinofix® CLF 无甲醛固色剂可用于纯棉 T 恤染色，不仅避免了甲醛残留对人体皮肤的刺激（甲醛含量≤20mg/kg，远低于 GB 18401 标准的 75mg/kg），还能提升面料的耐洗色牢度（50 次水洗后色牢度仍保持 4 级），延长服装穿着寿命；

在运动服装领域，Zelan® 338 防水透湿助剂采用无氟配方（符合欧盟 PFOS/PFOA 禁令），在赋予运动面料防水功能（静水压≥5000mm）的同时，保持面料的透气性（透湿量≥10000g/(㎡・24h)），且助剂在面料废弃后可自然降解，避免对环境造成 “微塑料” 污染。

全球知名运动品牌使用该方案后，其防水运动外套的环保认证通过率（如 GOTS 全球有机纺织品标准）从 60% 提升至 100%，产品在欧洲市场的销量增长 25%，印证了环保助剂对终端消费市场的拉动作用。

2. 家纺领域：聚焦健康与耐用，降低使用端环境影响

家纺产品与人体接触时间长，且使用周期长，其环保性与耐用性直接关系到消费者健康与资源消耗。亨斯迈针对家纺领域推出：

Milase® FR 无卤阻燃助剂，用于窗帘、床上用品等家纺面料，通过形成炭层阻燃机制，达到 GB 50222 标准的 B1 级阻燃要求，且燃烧时无有毒卤化气体释放，保障家居安全；

Softlan® Eco 柔软剂，以天然棕榈油为原料，赋予家纺面料柔软手感的同时，具有优异的耐洗性（30 次水洗后手感仍保持初始状态的 90%），减少了家纺产品因手感变差而被提前更换的频率，间接降低了家纺废弃物的产生。

某知名家纺企业采用该方案后，其产品的 “环保健康” 标签成为核心卖点，线上复购率提升 18%，同时因耐用性提升，产品退换货率下降 12%，实现了环保与商业价值的双赢。

3. 产业用纺织品领域：助力工业场景的绿色转型

产业用纺织品（如过滤材料、土工布、汽车用纺织品）虽不直接面向消费者，但其生产过程的环保性对工业领域的可持续发展至关重要。亨斯迈针对这些场景的特殊需求，开发了专用环保助剂：

针对工业过滤材料，Textilex® 8800 抗污助剂可在过滤布表面形成亲水抗菌涂层，提升过滤材料对粉尘、污水的过滤效率（过滤精度提升至 99.9%），同时减少过滤材料的清洗频率（从每周 1 次延长至每月 1 次），降低清洗过程中的水资源消耗；

针对汽车用纺织品（如座椅面料、地毯），Baygard® ECO 抗菌助剂采用天然植物提取物（如茶树精油），具有广谱抗菌效果（对大肠杆菌、金黄色葡萄球菌的抑菌率≥99%），且无重金属成分，符合汽车行业的 ELV 环保指令，减少汽车报废后纺织品对土壤的污染。

某汽车内饰企业使用该抗菌助剂后，其汽车座椅面料通过了德国 TÜV 莱茵的 “生态产品” 认证，成功进入高端新能源汽车供应链，年销售额增长 30%。

三、行业引领：从技术输出到标准共建，推动纺织业绿色转型

亨斯迈的环保变革并非 “单打独斗”，而是通过技术共享、标准共建、产业链协作，带动整个纺织行业向绿色化转型，展现出 “先锋” 企业的责任与担当。

1. 技术共享：开放环保助剂研发平台，赋能中小企业

纺织行业中中小企业占比高，研发能力薄弱，难以独立承担环保助剂的研发成本。亨斯迈通过 “亨斯迈纺织技术学院”，为中小企业提供免费的环保助剂应用培训，包括助剂选型、工艺优化、废水处理等课程，每年培训超过 5000 名纺织技术人员。

同时，亨斯迈开放其 “环保助剂测试平台”，中小企业可将自身产品送至亨斯迈实验室，免费进行环保性能检测（如 APEO 含量、生物降解率测试），并获得定制化的助剂方案。某中小型印染企业通过该平台，仅用 3 个月便完成了从传统助剂到无 APEO 助剂的切换，节省了自主研发的 200 万元成本，同时顺利获得国际服装品牌的订单。

2. 标准共建：参与制定行业环保标准，规范市场秩序

亨斯迈积极参与国内外纺织环保标准的制定，推动行业形成统一的 “绿色助剂” 评价体系：

在国内，参与制定《纺织品用环保助剂技术要求》（GB/T XXXXX-2024），明确了助剂中 APEO、重金属、VOCs 的限量指标，以及生物降解率、节能减排效果的评价方法；

在国际上，作为 REACH 法规的 “注册人”，亨斯迈主动公开其助剂产品的化学物质安全数据表（SDS），为全球纺织企业提供合规依据，避免因 “环保壁垒” 导致的贸易风险。

这些标准的建立，不仅规范了环保助剂的市场秩序，避免了 “伪环保” 产品的泛滥，还为纺织企业提供了清晰的环保升级路径，推动行业从 “被动合规” 向 “主动环保” 转变。

3. 产业链协作：联动上下游，构建 “绿色纺织生态圈”

亨斯迈深知，纺织行业的环保变革需要上下游企业的协同配合。为此，其联动纤维生产企业、印染厂、服装品牌、废水处理企业，构建 “绿色纺织生态圈”：

与再生纤维企业合作，共同开发适配再生纤维的环保助剂，降低再生纤维的加工难度；

与服装品牌合作，将环保助剂的应用纳入品牌的 “可持续供应链” 评估体系，推动印染厂采用绿色助剂；

与废水处理企业合作，开发 “助剂 - 废水处理” 协同方案，使环保助剂排放的废水更易处理，降低整体环保成本。

例如，亨斯迈与某再生纤维企业、某服装品牌联合推出 “再生棉环保染色方案”，通过助剂优化与工艺协同，使再生棉面料的染色能耗降低 30%，废水处理成本降低 25%，该方案已在行业内推广应用，年减少二氧化碳排放超过 10 万吨。

四、未来展望：以创新持续引领，迈向 “零碳纺织” 新时代

随着 “双碳” 目标的推进，纺织行业的环保要求将进一步升级，从 “减少污染” 向 “零碳排放” 迈进。亨斯迈已提前布局，通过更前沿的技术创新，为纺织行业的 “零碳未来” 铺路。

在原料端，亨斯迈正研发 “生物基助剂”，以秸秆、废弃植物油等农业废弃物为原料，替代传统石油基原料，目前其生物基柔软剂的实验室样品已实现 60% 的生物基含量，下一步将推进产业化应用；在能源端，亨斯迈计划在其全球助剂生产基地推广 “100% 可再生能源供电”，目前位于中国的亨斯迈纺织助剂工厂已实现 30% 的太阳能供电，预计 2030 年实现全厂区零碳排放；在循环端，亨斯迈正在开发 “可回收助剂”，使助剂在面料回收再生过程中可被高效提取，重新用于新助剂的生产，实现 “助剂 - 面料 - 助剂” 的闭环循环。

结语

从技术创新到场景落地，从产业链赋能到标准共建，亨斯迈纺织助剂以 “先锋者” 的姿态，不仅为纺织行业提供了切实可行的环保解决方案，更重塑了纺织助剂的 “价值逻辑”—— 环保不再是 “成本负担”，而是推动企业提质增效、抢占市场先机的核心竞争力。在全球可持续发展的浪潮下，亨斯迈的实践证明，纺织行业的环保变革并非遥不可及，只要以技术为基、以协作为本，就能实现 “经济发展” 与 “环境保护” 的和谐共生。未来，随着更多企业加入绿色转型行列，纺织行业必将迈向更可持续、更具活力的新时代，而亨斯迈，无疑将继续站在这场变革的最前沿。